防爆电气设备常见故障解析与安全运行保障策略

在石油、化工、煤矿、天然气开采及加工等易燃易爆危险场所，防爆电气设备是保障生产安全的核心防线。其运行状态直接关系到人员生命安全和财产保护。然而，恶劣的工况、设备自然老化、安装维护不当等因素，常常导致设备出现各类隐患。精准识别常见故障并采取有效对策，是提升设备安全可靠性、杜绝爆炸事故的关键。本文将系统梳理几大类典型故障及其科学应对方案。

一、核心防线失守：防爆性能失效类故障。防爆性能是这类设备的生命线，一旦受损，后果不堪设想。

1隔爆接合面损伤隐患

故障根源： 设备在运输、安装或日常运行中遭受外力撞击、化学腐蚀或不规范安装，导致关键的隔爆间隙超出安全限值。

严格执行周期性检查： 将隔爆接合面的无损检测纳入定期维保计划，利用专业量具测量间隙，确保其符合国标（如GB 3836.2）要求。

规范安装操作： 必须使用专用工具进行安装、拆卸，严禁暴力敲打，防止人为损伤精密接合面。

及时更换报废部件： 一旦发现接合面存在无法修复的损伤（如深划痕、严重锈蚀、变形），必须立即更换相应的隔爆外壳或密封部件，绝不可带病运行。

2密封系统失效风险

故障根源： 密封圈老化（失去弹性）、高温变形、介质溶胀或安装不到位（如扭曲、压偏），导致密封失效，破坏防爆结构完整性。

定期更换与优选材质： 根据设备使用环境和介质特性，制定密封圈更换周期，优先选用耐油、耐高温、耐化学腐蚀的高品质密封材料（如氟橡胶、硅橡胶）。

确保安装环境清洁： 安装前彻底清洁密封槽及接触面，杜绝沙粒、油污等杂质影响密封效果。

气密性测试验证： 在检修后或定期维护时，进行严格的气密性测试，这是验证防爆性能恢复的有效手段。

二、结构保障受损：机械类常见故障。设备外壳和散热系统的机械完整性同样至关重要。

1防爆外壳完整性破坏

故障根源： 长期处于腐蚀性环境（酸、碱、盐雾）、遭受剧烈撞击或密封件失效导致外壳开裂、严重变形、锈蚀穿孔。

强化日常巡检： 定期目视检查外壳整体状况，重点关注焊缝、边角、紧固件周围，发现裂纹、明显变形或严重腐蚀必须停机处理。

优选耐腐蚀材质： 在腐蚀风险高的区域，优先选用不锈钢外壳、高强度工程塑料外壳或复合涂层保护的设备。

确保密封系统有效： 保持密封圈完好并正确安装，这是防止外部腐蚀性介质或爆炸性粉尘/气体侵入内部的第一道屏障。

2散热系统效能下降（过热隐患）

故障根源： 冷却风扇停转或损坏、设备通风口/散热翅片被粉尘油污严重堵塞，导致热量积聚，可能引发绝缘老化甚至内部元件故障。

定期清洁保养： 制定散热系统清洁计划，使用压缩空气或专用工具清理通风口格栅、散热片上的积尘、油垢，确保气流畅通。

监控风扇运行： 在运行中注意监听风扇声音，定期检查其启停状态和转速，发现异常（如异响、停转）应及时维修或更换。

高温环境特殊应对： 对于环境温度本身就很高或设备持续高负载运行的场所，应考虑增加辅助散热装置（如外部通风管、水冷系统），并选用更高温度等级的元器件。

三、环境侵蚀挑战：环境因素诱发的故障。恶劣环境是设备可靠性的严峻考验。

潮湿腐蚀侵害

故障根源： 高湿度环境、冷凝水、盐雾或存在腐蚀性化学气体（如H2S, SO2），导致设备内部金属件锈蚀、绝缘受潮劣化、电路板腐蚀。

选型匹配环境： 严格根据环境条件选择防护等级足够高（如IP65/IP66用于防尘防水，WF1/WF2用于防强腐蚀）的防爆电气设备。明确标识环境要求。

内部防潮除湿： 可在设备接线腔等关键部位放置高效吸湿剂（硅胶包），并定期检查更换。对于长期停用设备，更需做好防潮密封。

定期开盖检查： 在安全规程允许下，定期打开设备（需断电并确保环境安全），检查内部元器件、线路、端子排是否有凝露、锈蚀、白粉（腐蚀产物）迹象，及时处理。

防爆电气设备的故障诱因复杂多样，电气隐患、机械损伤、环境侵蚀以及人为操作维护不当等因素相互交织。要确保其在易燃易爆危险场所的长期安全可靠运行，必须采取系统性、针对性的策略：

严格执行定期检查与预防性维护制度： 这是发现早期隐患的最有效手段。

规范操作与安装流程： 从源头杜绝人为失误导致的损伤。

选用与环境匹配的优质设备： 正确的选型是安全的基础。

建立快速响应与修复机制： 发现故障苗头立即处理，避免事态扩大。

唯有将科学的管理、规范的操作和精心的维护紧密结合，才能最大程度地释放防爆电气设备的安全屏障作用，为高危行业的安全生产保驾护航。